El mantenimiento preventivo y predictivo suelen presentarse como rivales en la industria. A menudo se cree que uno es la versión “moderna” y el otro la “anticuada”. Sin embargo, esto no es así. Ambas son formas distintas de anticiparse a la falla. Por lo tanto, la pregunta correcta no es cuál de las dos es […]
El mantenimiento correctivo no siempre es sinónimo de mala gestión. Descubre cuándo es la estrategia más rentable. Aprende a calcular sus costos ocultos y cómo mantenerlo bajo control. A menudo, esta táctica tiene mala fama. Se asocia a la improvisación. Pensamos en la planta que solo apaga incendios. Muchas veces es justo eso. Pero reducirlo
Existen distintos tipos de mantenimiento industrial, pero enfoques como el correctivo, preventivo, predictivo y prescriptivo no compiten entre sí: se asignan. Aprende a elegir el enfoque correcto para cada equipo La pregunta importante no es cuántos tipos de mantenimiento existen —eso ya lo define con precisión la norma UNE-EN 13306 — sino cuál conviene aplicar
Cómo Pasar del Catálogo de Tareas al Cronograma Anual Con las actividades de mantenimiento ya definidas, llega el momento de decidir cuándo se ejecuta cada una. El calendario de mantenimiento es la herramienta que distribuye las tareas en el tiempo y permite visualizar el trabajo a lo largo del año. Es el paso que convierte
Un plan de mantenimiento perfecto en papel no se ejecuta solo. Cada tarea necesita un responsable claro y, detrás del responsable, un nombre. La causa más frecuente de tareas que «se caen» no es técnica: es organizacional. Cuando una responsabilidad es «de todos», en la práctica es de nadie. La matriz RACI resuelve exactamente eso:
Un plan de mantenimiento eficiente no se trata solo de ejecutar tareas, sino de hacerlo de manera económicamente viable. Cada tarea implica costos —personal, repuestos, herramientas, servicios externos— y entender esos gastos es lo que separa un plan sostenible de uno que agota sus fondos a mitad de año. No se trata de ser experto
Hay una categoría de problemas donde las herramientas como los 5 Porqués, el Ishikawa y el FMEA resultan insuficientes. Son los problemas de seguridad funcional: aquellos donde un solo evento puede desencadenar consecuencias catastróficas, donde múltiples causas pueden combinarse lógicamente para producir el fallo, y donde el sistema tiene (o debería tener) barreras de protección
Es lunes por la mañana. El gerente de operaciones de una planta concentradora de cobre te entrega un reporte: 126 paradas no programadas en los últimos 6 meses, con un costo acumulado de pérdida de producción superior a USD 2,3 millones. Te pide un análisis con propuesta de inversión para el Comité Directivo en tres
Pareto, Jack Knife y Matriz F×S: Qué Falla Atacar Primero Leer más »
Es jueves a las 11:00 AM. Tienes 30 minutos para presentar a la gerencia de operaciones el cierre del análisis causa raíz del defecto de termosellado en la línea L-3. Detrás de ti hay 23 hojas con la cadena de los 5 Porqués, la cronología de eventos, los datos de telemetría del PLC, las fotos
Es lunes a las 7:15 AM. El Comité de Mantenimiento de una faena cuprífera del norte revisa el plan trienal del Sistema de Manejo de Materiales. La gerencia de operaciones acaba de pedir un análisis priorizado de inversiones en mantenimiento mayor para los próximos 24 meses, con justificación cuantitativa defendible ante auditoría de casa matriz.
